在炼钢过程中，精炼渣的占比看似由工艺决定，实则初始原料质量才是左右渣耗的“底层逻辑”。铁水、废钢中的杂质含量、成分波动及残留元素，直接决定了精炼阶段需要“消耗多少渣”才能实现目标钢质。以下从三个维度解析原料质量对精炼渣渣耗的核心影响。

   铁水硫含量是影响精炼渣用量的最敏感因素。硫与钢中锰反应生成MnS夹杂，需通过精炼渣的强脱硫能力将其去除。每提高0.01%的硫含量，精炼渣中脱硫组分（如CaO、MgO）的需求量可能增加1%-1.5%，渣量随之上升。例如：

• 当铁水硫≤0.02%时，精炼渣占比可控制在3%-4%；
• 若硫含量升至0.05%，渣量需提升至5%-6%才能满足脱硫要求。
  高硫铁水甚至迫使钢厂采用“双渣法”（先氧化脱硫再还原精炼），进一步加剧渣耗。
• 原料成分波动会迫使精炼渣承担“应急缓冲”角色：硅、磷波动：铁水硅含量每波动0.1%，需调整渣中SiO₂比例以控制碱度，可能导致渣料浪费；废钢分类粗放：混杂的有色金属、油污或表面锈蚀会改变钢液氧化性，迫使精炼渣频繁调整配比（如从酸性渣转为碱性渣），增加无效渣量；微量元素干扰：钒、钛等微合金化元素若未精准控制，可能生成高熔点夹杂，需通过渣洗工艺消耗更多渣料。